Rozproszone systemy sterowaniaprzypominają instalację wysoce skoordynowanego „inteligentnego mózgu + sieci neuronowej” na ogromnej przemysłowej linii produkcyjnej. Wyobraź sobie zakłady chemiczne zajmujące kilka pięter lub rurociąg naftowy rozciągający się na kilka kilometrów. Jeśli ludzie będą biegać, aby otwierać i zamykać zawory, rejestrować temperatury i regulować ciśnienia, będzie to nieefektywne, a błąd może doprowadzić do katastrofy. Rozproszone systemy sterowania stanowią rdzeń rozwiązania problemu sterowania tak złożonymi przemysłowymi „potworami”.
Jej najbardziej podstawową zdolnością jest sprawianie, że kontrola „dzieje się w pobliżu”, a zarządzanie „pod ogólną kontrolą”. Ogromny proces produkcyjny jest podzielony na obszary lub jednostki, a „mały dowódca” (lokalny kontroler) kuca obok każdej jednostki. Uważnie obserwują zawory, pompy i szereg czujników, za które są odpowiedzialni 24 godziny na dobę. Czy temperatura jest wysoka? Natychmiast otwiera lekko zawór wody chłodzącej; ciśnienie się zmienia? Natychmiast dostosowuje prędkość sprężarki. Ta metoda „podejmowania decyzji na miejscu i szybkiego reagowania” pozwala uniknąć opóźnień i zatorów spowodowanych ściąganiem wszystkich sygnałów z powrotem do centralnego „mózgu” w celu przetworzenia, co znacznie poprawia terminowość i stabilność lokalnego sterowania.
Ale „mali dowódcy” w żadnym wypadku nie walczą samotnie. Są one ściśle połączone szybką, niezawodną siecią danych („nerwem”), która w sposób ciągły przesyła stan ich działania i zebrane dane do „inteligentnego centrum” (stacji operatora i stanowiska inżyniera) centralnej sterowni. Na ogromnym ekranie przed operatorem „impuls” (temperatura, ciśnienie, przepływ, poziom cieczy), „złącza” (otwieranie zaworów) i „działania” (uruchamianie i zatrzymywanie silnika) całej fabryki są widoczne na pierwszy rzut oka. Nie musi jechać na plac budowy, żeby sprawdzić, czy temperatura kotła mieści się w bezpiecznym zakresie. Może zatrzymać reaktor jednym kliknięciem lub elegancko sterować dziesiątkami urządzeń w celu koordynowania złożonego przełączania procesu produkcyjnego. Inżynierowie mogą zajrzeć głęboko za kulisy, aby zdalnie dostroić logikę sterowania, zoptymalizować algorytm i zdiagnozować potencjalne zagrożenia sprzętowe.
Ten model „zdecentralizowanej kontroli, scentralizowanego zarządzania” przynosi prawdziwą siłę. Przede wszystkim bezpieczeństwo jest podstawą. Konstrukcja systemu charakteryzująca się wysoką redundancją (na przykład ważne sterowniki lub linie sieciowe mają kopie zapasowe) i zaawansowane możliwości monitorowania w czasie rzeczywistym mogą zminimalizować ryzyko wypadków, automatycznie uruchomić zabezpieczenie blokujące w sytuacji awaryjnej i chronić personel i sprzęt w zakresie bezpieczeństwa. Wydajność jest normą. Precyzyjna i stabilna kontrola sprawia, że jakość produktu jest bardziej jednolita, zoptymalizowane strategie działania zmniejszają zużycie energii i surowców, automatyzacja zmniejsza zależność od siły roboczej, a cały proces produkcyjny przebiega jak precyzyjny zegar, płynnie i ekonomicznie. Poza tym elastyczność jest zaletą. Chcesz dostosować formułę? Zwiększyć moce produkcyjne? Zoptymalizować proces? Inżynierowie mogą przeprowadzić większość rekonstrukcji na poziomie „oprogramowania” w sterowni bez wprowadzania na dużą skalę zmian w obwodzie sprzętowym, co znacznie zwiększa możliwości adaptacji produkcji.
Rozproszone systemy sterowaniasą „inteligentnym centrum” i „niewidzialnym strażnikiem” nowoczesnego, wielkoskalowego przemysłu. Rozkłada, wdraża i ponownie integruje złożone zadania kontrolne. W założeniu zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności napędza stabilną pracę generatorów elektrowni, efektywne frakcjonowanie rafinerii, produkcję zakładów chemicznych, a nawet precyzyjną regulację klimatyzacji i oświetlenia w budynkach, cicho wspierając ogromne i niezbędne w naszym współczesnym życiu przemysłowe linie ratunkowe.
