.System kontroli bezpieczeństwamoże zapewnić ochronę bezpieczeństwa sprzętu podczas uruchamiania, wyłączania, zakłóceń procesu i normalnych operacji konserwacyjnych sprzętu produkcyjnego. Gdy sprzęt jest w niebezpiecznej sytuacji, system kontroli bezpieczeństwa może natychmiast zareagować i wyświetlić prawidłowy sygnał, aby umieścić sprzęt w bezpiecznym stanie lub wyłączyć. W niektórych branżach system kontroli bezpieczeństwa jest ogólnie określany jako ESD (system wyłączania awaryjnego) lub SIS (system instrumentów bezpieczeństwa). Ściśle mówiąc, ESD odnosi się do operatora logicznego w SIS, to znaczy sprzęt systemu sterowania i odpowiednie oprogramowanie, podczas gdy SIS obejmuje również czujniki instrumentów peryferyjnych i ściory ostatecznych.
Proces rozwoju systemu kontroli bezpieczeństwa zależy głównie od procesu opracowywania jednostki sterującej logiki. Opracowanie logicznej jednostki sterującej przeszedł również proces od prostego do złożonego, od niskiego poziomu do wysokiego poziomu, podobnie jak domenazacja ludzi. Od prostych przekaźników po systemy logiczne obwodu stałego, poSystemy kontroli bezpieczeństwaz mikroprocesorami jako rdzeniem.
Pojawienie się przekaźników w 1863 r. Doprowadziło do utworzenia pierwszego na świecie systemu kontroli bezpieczeństwa z przekaźnikami jako głównym elementem. Ten system kontroli bezpieczeństwa trwał ponad 100 lat, dopóki American Digital Equipment Corporation opracował pierwszy na świecie PDP-14 PLC w 1969 r., Zapoczniając nową erę stosowania metod programowania do kontroli przemysłowej. W 1975 r. Honeywell po raz pierwszy uruchomił pierwszą generację rozproszonych systemów sterowania (DCS), a mianowicie system TDC-2000, w oparciu o problemy PLC do kontroli dyskretnej.
Od tego czasu kierunek rozwoju systemów kontroli bezpieczeństwa został podzielony na dwie linie: proces rozwoju systemów sterowania PLC; Proces rozwoju systemów sterowania DCS.
Zgodnie z pojemnością, punkty we/wy i prędkość skanowania PLC, proces rozwoju PLC podzielony jest głównie na trzy etapy.
Etap 1: Pojemność PLC jest niewielka, punkty we/wy są mniejsze niż 120 punktów, a prędkość skanowania wynosi od 20 do 50 ms/kb. System kontroli bezpieczeństwa PLC na tym etapie zawiera tylko proste funkcje logiczne, czas i zliczanie.
Etap 2: Pojemność PLC została rozszerzona, punkty we/wy osiągnęły 512 do 1024 punktów, a prędkość skanowania wynosi od 5 do 6 ms/kb. Oprócz funkcji systemu sterowania PLC w pierwszym etapie, system sterowania PLC w tym czasie dodał również instrukcje działania arytmetycznego, instrukcje porównawcze, analogiczne sterowanie ilością i język programowania schematu drabiny.
Etap 3: Przy ciągłym rozszerzeniu skali zintegrowanych obwodów PLCSystem kontroli bezpieczeństwazłożone z 16-bitowych i 32-bitowych mikroprocesorów zostało dalej opracowane. W tym czasie pojemność PLC jest bardzo duża, a punkty we/wy duże systemy sterowania PLC osiągnęły 4000 do 8000 punktów, przy prędkości skanowania 0,47 ms/kb. Na podstawie drugiego etapu dodaje się arytmetyczne instrukcje działania zmiennoprzecinkowego, instrukcje funkcji regulacji PLC, instrukcje funkcji konfiguracji graficznej, instrukcje sieci, instrukcje komunikacji i język funkcji sekwencyjny.
